Доступно про МЕЛЬТБЛАУН. Часть - 1.
Немного истории о появлении “мельтблауна”
(meltblown), в 50-х годах прошлого века в одной
научно-исследовательской лабораторий расположенной в Техасе (США), работали над
созданием микрофильтров, задача которых была улавливать микрочастицы радиоактивной
пыли в верхних слоях атмосферы.
Необходимо это было для выявления факта и периодичности ядерных
испытаний на территории Советского Союза. Отдать должное Советский Союз
занимался тем же, и уже добился нужных результатов, создав фильтрующую ткань по
технологии Петрянова.
Как это часто происходит на западе, компания “Exxon” оценила перспективность
направления и занялась развитием технологии и за годы, разработав большинство
решений для производства микроволокна из полипропилена, стала монополистом на
этом рынке.
Ну вот, мы и подходим к технологии, “мельтблаун” (meltblown) – это не материал, это технологический прием получения нетканого полотна, а технология носит название “АРР” – аэродинамический раздув расплава, то есть формирование в хаотичном порядке микроволокон (1-10 микрон) из расплава полимеров под воздействием воздушных потоков.
Давайте рассмотрим, какие технологические приемы есть для получения
микроволокна по технологии “АРР”:
1. Фильерно-раздувной метод получения
микроволокон.
2. Метод пневматического распыления для
получения микроволокон
3. Центробежно-фильерный метод получения микроволокон.
Остановимся более подробно на каждом из методов и рассмотрим составные части оборудования, плюсы и минусы применения того или иного технологического приема в производстве микроволокон.
Фильерно-раздувной метод получения микроволокон.
В “фильерно-раздувном методе” получения микроволокон из расплава полимеров законодателем моды является ранее упомянутая нами фирма “Exxon”, большая часть разработок и патентов в этой области принадлежит именно им.
Как же технически это реализовано у них (Рис.1). В основе технологической линии применяется “экструдер” – его задача расплавление полимерной гранулы до вязкотекучего состояния за счет нагрева электрическим током и механическим воздействием, возникающим при вращении шнековой пары. В процессе работы “экструдера” происходит не только процесс расплавления полимера, но и его перемещение под давлением. На выходе “экструдера” фильтрующий узел с автоматической или механической сменой фильтрующей сетки. Она нужна для предотвращения попадания посторонних частиц (пыль, грязь и т.д.) вместе с расплавом далее по магистрали. За фильтрующим узлом стоит насос расплава с системой контроля давления . Его задача “убрать” (сгладить) пульсации возникающие в экструдере при его работе (всему виной шнековая пара и особенности ее конструкции) и стабилизировать подачу расплава в фильерную головку. И как говорится “вишенка на торте” фильерная головка.
Фильерная головка самый важный, сложный и достаточно дорогостоящий узел
в линии, от правильной реализации этого узла в основном зависит качество
получаемого продукта, представляет собой сложную по форме камеру распределения
расплава полимера с воздушными каналами для подачи горячего воздуха. На выходе
фильерной головки расположен ряд отверстий диаметром 0,30-0,65 мм с шагом не более
2-х диаметров и глубина отверстий 10-25 диаметров. Через эти отверстия
происходит выдавливание расплава полимера, который подхватывается “воздушными
ножницами”, происходит “вытягивание” (уменьшение в диаметре с одновременным
увеличением в длине) полимерных нитей, а
за счет турбулентности воздушных потоков – хаотичное распределение в объеме.
Воздух наше все! Без воздуха у нас
ничего не получится, а его нужно много, очень много, до неприличия много. Вот в
линии появляется устройство, генерирующее сжатый воздух рабочим давлением от
0,95 – 1,4 бара, а какой его расход, а это зависит от ширины нашей фильерной
головки (при ширине рабочей зоны фильерной головки в 1600 мм потребление воздуха
96-120 м3
в минуту. Но это еще не все, весь этот объем воздуха надо нагреть до рабочих
температур в диапазоне 250-350 гр.С. а рекуперации (повторного использования)
нагретого воздуха нет, зато холодно не будет. О приемной части формирователей микроволокна из расплава мы поговорим
ниже.
Метод пневматического распыления для получения микроволокон.
Технологическая линия, работающая по методу пневматического распыления
расплава в своей основе тоже имеет “экструдер”, который превращает полимерную
гранулу в расплав (Рис.2). Но в отличии от приведенного выше метода отсутствует
фильтрующий узел и шестеренчатый насос расплава, вместо них установлен
гомонизатор расплава с “пулей”- компенсатор пульсаций, этот узел выполняет
схожее назначение как насос расплава, за исключением контроля давления. После гомонизатора установлена
форсунка расплава, имеющая от 1 до 5 распыляющих “нозл”, через них подается
расплав полимера, где подхватывается потоком горячего воздуха определенной
формы и происходит процесс распыления (разделения) и вытягивания полимера в
нити. Процесс не распространен, работоспособных технических решений мало и
держатся в секрете, но обладает рядом существенных преимуществ по сравнению с другими методами получения
микроволокна.

Продолжение следует.
В этой категории нет товаров.